生產工藝  

   （1） 予聚體制備舉例  

    ① 聚酯多元醇脫水（在脫水釜中進行）：用Mn2000（羥值53-59，mgKOH/g，溶點40-50℃）的聚酯，加熱熔化后在帶攪拌的不銹鋼或搪瓷釜中，脫水溫度100-140℃（聚醚100-110℃），以余壓5mmHg進行真空脫水30-60分鐘，使其含水量<0.05%（從視鏡可觀察脫水情況）。為使罐內液體充分脫氣，可間歇開停攪拌裝置，抽一段時間真空后，可停止反應罐加熱，使料溫降至70-80℃。 

    ② 予聚體合成（在反應釜中進行）；制品的性能取決于所用的原材料及其配比和加工工藝。先按性能要求，如溫度、受力情況和接觸介質及使用壽命等選擇合適的原材料，再按要求硬度選定合適配比及工藝條件（如混合溫度、澆注和脫模時間及硫化條件等）。為保證予聚體的質量，聚酯脫水及予聚體合成最好不在同一釜中進行，予聚體合成反應在干燥氮氣保護下進行。為防止反應劇烈、溫升過快，須備有冷卻裝置。建議加料順序：先加TDI后加聚酯，如反應劇烈，聚酯可分次加入，使反應過程平穩，反應溫度容易控制，合成的予聚體中游離異氰酸酯單體含量較低，結構較規整。使其保持在80＆#177;5℃，反應1-2小時，分析異氰酸酯基含量。在可能條件下也可購買符合要求的國內外品牌的予聚體。  

    ③ 予聚體脫氣；在85＆#177;5℃及余壓5mmHg下脫泡30-60分鐘。  

  （2） 澆注機澆注：  

    ① 技術關鍵：澆注機是澆注型聚氨酯彈性體（CPU）生產中的關鍵設備，其主要技術要求如下：  

       a、 配比精確，計量穩定：采用耐溫耐壓的高精度計量泵及精密傳動，調節和顯示裝置，其計量精度達＆#177;0.5%。  

       b、 混合均勻，不產生氣泡，采用特殊結構的高速混合頭，當兩組分原液粘度及配比相差很大時，亦能保證混合均勻，使生產的制品宏觀無氣泡，且調節靈活、操作方便。 

       c、 溫度穩定，準確可*：原液的溫度變化會影響原液的粘度、壓力、計量精度及混合比，使制品質量無法穩定。尤其是B組分（MOCA）常溫下為固體，若料溫太低則會結死而無法操作，料溫太高則易變色而影響制品質量。常用電加熱的導熱油循環系統，加熱原液，計量泵及澆注頭，由智能型時間比例式數顯溫控儀進行恒溫自控。  

   ② 澆注工藝：在B料罐中加入MOCA（熔化溫度>110℃）啟動各組分的加熱系統，使A、B料均達到要求溫度并各自循環，A料如需要可先進行真空脫氣，達到予聚體中無氣泡，按配方要求通過調節計量泵的轉速和排量，使A、B料達到要求的混合比。啟動澆注按鈕，則Ａ、Ｂ料在澆注頭的混合腔中通過高速　的混合使之混合均勻，當排出的混合料在透明軟管中不含氣泡時即可往模具中澆注（模具及輥芯已經預處理，并預熱至80-110℃）。當兩澆注相隔時間較長時（超過釜中壽命1/2）需用清洗劑（二氯甲烷或三氯乙烯）對混合腔進行自動清洗（由電腦程控器自動控制）。當澆注停止時，A、B原液即自動轉為各自循環狀態，回到各自料罐中。  

  （3） 熟化及后處理： 

      ① 成型硫化（模型硫化），膠輥在脫模前在模具中硫化過程，其溫度可選擇在其化學結構不發生破壞的前提下，盡可能高一些，以加快擴鏈交聯反應，縮短脫模時間，提高模具和設備利用率，常以100-200℃，60-120min為宜。  

      ② 后硫化：指膠輥脫模后繼續加熱硫化的過程，溫度稍低于成型硫化，以90-110℃，3-10小時為宜。 

      ③ 表面再加工：根據要求在加工設備上進行車削或磨削加工。  

  （4） 注意要點：  

      ① 模具結構合理，裝配可*，分型面無漏膠可漏氣。 

      ② 溫度平衡，要求模具、輥芯及膠料的溫度基本相同，模具各部位溫度基本一致。 

      ③ 膠料的澆注點可在輥芯或模具邊緣，應保持固定不變，以不產生氣泡為宜，為防止裹挾氣泡，模具可適當傾斜使膠料沿壁而下。 

      ④ 膠輥未達到脫模強度前，不要隨便移動模具，以防產生龜裂。 

      ⑤ 裝配模具和輥芯時，尤其要注意防止涂過粘合劑的輥芯碰著模具內壁，影響膠輥的粘接質量。即模具上不得粘土粘結劑，輥芯上不得粘上脫模劑。 

      ⑥ 硫化后膠輥，待達到要求強度后，再進行表面切削和磨光等機械精加工，以保證輥面的粗糙和輥軸的同心度。  

  （5）對CPU 制品模具的基本要求：  

      ① 材料：選擇時應著重考慮：具有足夠的強度；足夠的耐熱性和尺寸穩定性；符合使用壽命要求的耐用性；制造成本較低。當批量生產從耐久性考慮常用金屬材料，單件或試制產品常用環氧樹脂等非金屬模具，若采用壓力合模澆注則應用金屬模具。 

      ② 結構：除了保證制品的幾何形狀和尺寸外，還應注意澆注位置，分型面和排氣，以便達到： a、 便于制品的澆注和脫模； b、 保證制品工作表面的質量； c、 便于模腔中氣體的排出； d、 便于模具的制造和機械加工，降低模具成本。  

  （6） 影響聚氨酯膠輥性能的主要因素：  

      ① 多元醇分子量對膠輥性能的主要因素： 分子量的大小決定了聚氨酯彈性體中特性基團的密度：聚酯型隨分子量增大，則其物性可提高；而聚醚型隨分子量增加，則提高了其柔順性，拉伸強度和模量會有所下降。一般應控制多元醇分子量在1100-2200之間。 

      ② 予聚體異氰酸酯基（NCO）百分含量的影響： 隨NCO增加，則硬度、抗撕裂，定伸強度，拉伸強度提高，且予聚體粘度降低，易于脫泡和混合，而伸長率下降；NCO過高，則膠料固化速度過快9釜中壽命變短），對澆注工藝極為不利。故NCO%一般在2.4-6.5%為宜。 NCO% MOCA用量 2.9 8.3 4.2 12 5.1 14.5 6.0 17.1 7.1 20 硬度 邵A 8.3 90 95 96 邵B 44 50 60 78  

      ③ 擴鏈系數的影響： 胺類固劑（MOCA）與予聚體中NCO的當量比（NH2/NCO）對膠料物性影響明顯 一般以0.85-0.95%為宜。 對于MOCA交聯體系一般應保持NCO稍過量，可使彈性體制品具有合適的交聯度，當擴鏈系數為0.88時，化學交聯和物理交聯達到較好平衡，彈性體的綜合性能最佳：當到1或更大時，因MOCA的增塑效應，且化學交聯和氫鏈的減弱，強度明顯降低，且永久變形較大。（故實用為保險，則擴鏈系統常取0.85）。 　 

  　混合溫度的影響： 由于予聚體及擴鏈的種類不同，其工藝條件（混合溫度）亦不同，混合溫度提高釜中壽命和凝膠時間縮短，過低的混合溫度為固體擴鏈劑所不允許，雖有利于延長釜中壽命和提高物理性能，但汪易脫泡和均勻混合（因粘度變大），以擴鏈劑在予聚體中不析出為宜，如MOCA則以110-120℃為宜。 釜中壽命： 當CPU的兩種液體原料混合相遇后，會發生反應——擴鏈并高分子化——混合物會逐漸失去流動性，通常將兩種原料從混合開始，到混合物基本失去流動的這段時間，稱為釜中壽命。